Στη διαδικασία παραγωγής σκουπιδιών, η αποδοτικότητα της παραγωγής δεν είναι μόνο η ταχύτητα του μηχανήματος. Μια γραμμή που τρέχει με 250 γύρους το λεπτό μπορεί ακόμα να χάσει το 30 τοις εκατό της δυνητικής απόδοσης. Αυτές οι απώλειες οφείλονται σε μικρό χρόνο διακοπής λειτουργίας, άρνηση σπατάλης και μεγάλους χρόνους μετάβασης. Οι μέθοδοι για τη βελτίωση της πραγματικής παραγωγικότητας μιας Μηχανής Κατασκευής Σακούλων Σκουπιδιών περιλαμβάνουν τη μηχανική υλικού, το λογισμικό ελέγχου και το σχεδιασμό διαδικασίας. Για να κατανοήσουμε αυτές τις μεθόδους, πρέπει να δούμε την τελική ταχύτητα του μηχανήματος. Πρέπει να κατανοήσουμε πώς οι μηχανές εξαλείφουν συγκεκριμένους τύπους απωλειών που μειώνουν την παραγωγικότητα.
Διακριτική Θεωρητική και Παραγωγική Εκροή
Ο πρώτος κανόνας της ανάλυσης παραγωγικότητας είναι ότι η ονομαστική ταχύτητα και η πραγματική απόδοση σπάνια είναι ίδιες. Ο Διεθνής Οργανισμός Τυποποίησης, μέσω του ISO 22400-2 σχετικά με τους βασικούς δείκτες απόδοσης για τις παραγωγικές δραστηριότητες, ορίζει αυτό το κενό με τη Γενική Αποτελεσματικότητα Εξοπλισμού ή ΟΕΕ. Ο ΟΕΕ πολλαπλασιάζει τα ποσοστά διαθεσιμότητας, απόδοσης και ποιότητας. Για παράδειγμα, ένα μηχάνημα με 200 σακούλες ανά λεπτό έχει 12 τοις εκατό χρόνο διακοπής λειτουργίας. Λειτουργεί στο 85 τοις εκατό της μέγιστης ταχύτητάς του για να χειριστεί τις διακυμάνσεις του υλικού. Και κάνει 4 τοις εκατό από{11}}προδιαγραφές προϊόντος. Αυτό το μηχάνημα έχει ΟΕΕ περίπου 63 τοις εκατό. Έτσι χάνεται το 37 τοις εκατό της θεωρητικής του ικανότητας.
Μια σύγχρονη μηχανή κατασκευής σακουλών απορριμμάτων διορθώνει καθεμία από αυτές τις τρεις περιοχές απώλειας με συγκεκριμένες μηχανολογικές λύσεις. Δεν βασίζεται στον χειριστή για την παρακολούθηση και τη μείωση των απωλειών. Οι επόμενες ενότητες εξετάζουν τον τρόπο με τον οποίο το μηχάνημα μειώνει κάθε τύπο απώλειας.
Αρχιτεκτονική διαδοχικής σφράγισης για διπλασιασμό της απόδοσης
Ο πιο άμεσος τρόπος για να βελτιώσετε την παραγωγικότητα είναι να αλλάξετε τη σχεδίαση του μηχανήματος και όχι να το κάνετε να λειτουργεί πιο γρήγορα. Παλιά γραμμή παραγωγής σκουπιδιών χρησιμοποιεί αεροστεγές σταθμό. Κάθε μηχανή σε αυτόν τον σταθμό επεξεργάζεται μια τσάντα. Κάθε κύκλος έχει βήματα. Οι σφραγίδες κλείνουν. Κλείστε στους 160-200 βαθμούς για 0,15-0,4 δευτερόλεπτα. Στη συνέχεια ανοίξτε το. Στη συνέχεια, το φιλμ μετακινεί το μήκος μιας τσάντας προς τα εμπρός. Ο πλήρης κύκλος διαρκεί 0,4–0,6 δευτερόλεπτα. Αυτό περιορίζει την παραγωγή σε περίπου 100–150 σακούλες ανά λεπτό.
Προκειμένου να βελτιωθεί η αποδοτικότητα της παραγωγής, η A Garbage Bag Making Machine υιοθετεί συσκευή σειριακής σφράγισης. Αυτό σημαίνει εναλλαγή μεταξύ δύο σταθμών στεγανοποίησης. Ο σταθμός Β κινείται φιλμ και ετοιμάζεται να κλείσει όταν ο σταθμός Α βρισκόταν σε διακοπή λειτουργίας. Οι δύο σταθμοί μοιράζονται την ίδια κινηματογραφική διαδρομή. Αλλά ένας ένας εργάζονται σε διαφορετικές θέσεις τσάντας. Αυτό έχει διπλασιάσει την απόδοση σε 250–350 σακούλες ανά λεπτό. Αυτό δεν θα μειώσει στο μισό τη διάρκεια της διαμονής. Αυτό είναι σημαντικό γιατί η παραμονή λιγότερο από 0,15 δευτερόλεπτα εξασθενεί τη στεγανοποίηση.
Το Society of Plastics Engineers (SPE) έχει ένα τεχνικό έγγραφο για τη στεγανοποίηση μεμβράνης πολυαιθυλενίου υψηλής-ταχύτητας. Τα χαρτιά δείχνουν ότι σε κανονικές θερμοκρασίες σφράγισης, ένας χρόνος παραμονής μικρότερος από 0,12 δευτερόλεπτα δεν επιτρέπει στις αλυσίδες πολυμερούς να αναμειχθούν πλήρως σε όλη τη σφράγιση. Αυτό θα μειώσει την αντοχή του ξεφλουδίσματος κατά 25-35 τοις εκατό. Ο σειριακός σχεδιασμός διατηρεί καλό χρόνο διακοπής λειτουργίας. Ταυτόχρονα, διπλασιάζει τον αριθμό των σφραγίδων που παράγονται ανά λεπτό από το χρόνο της μηχανής. Αυτό είχε ως αποτέλεσμα 95 τοις εκατό αύξηση της καθαρής παραγωγικότητας σε σχέση με τη σχεδίαση μεμονωμένης{10}}στάσης. Αυτή η αύξηση έλαβε υπόψη πρόσθετες εργασίες συντήρησης στο δεύτερο εργοτάξιο.
Σερβο-Ευρετηρίαση φιλμ και επιτάχυνση προφίλ
Ο μηχανισμός πρόωσης λεπτής μεμβράνης έλκει το φιλμ μέσω των σταθμών σφράγισης, διάτρησης και κοπής. Το σύστημα ήταν η κύρια αιτία των περιορισμών ταχύτητας και της μεταβλητότητας του προϊόντος. Οι μηχανικοί δείκτες που κινούνται με έκκεντρο-έχουν σταθερά μοτίβα επιτάχυνσης. Έβαλαν μια πανύψηλη ετικέτα στο φιλμ πολυαιθυλενίου. Το τράνταγμα είναι ο ρυθμός μεταβολής της επιτάχυνσης. Αυτό προκαλεί τέντωμα της μεμβράνης, αλλαγή πλάτους και μερικές φορές σπάσιμο της ταχύτητας κατά περισσότερους από 150 γύρους ανά λεπτό.
Οι σερβοκεντρικοί δείκτες αντικαθιστούν τους έκκεντρους με ένα προγραμματιζόμενο ηλεκτρονικό προφίλ έκκεντρου. Αυτό το προφίλ αποθηκεύεται στον ελεγκτή κίνησης. Ο σερβοκινητήρας κινεί ζεύγη κυλίνδρων ακριβείας. Αυτοί οι κύλινδροι έχουν συνήθως διάμετρο 120–150 mm. Είναι επιχρωμιωμένες-και έχουν φινίρισμα επιφάνειας Ra 0,2-0,4 microns. Ο κύλινδρος κρατά σφιχτά τη μεμβράνη και κινείται προς τα εμπρός σύμφωνα με το καθορισμένο μήκος της τσάντας. Χρησιμοποιούν την καμπύλη επιτάχυνσης S{13}}για να περιορίσουν το τράνταγμα. Το IEEE Transactions on Industrial Electronics μελέτησε αυτό. Τα αποτελέσματα δείχνουν ότι το προφίλ κίνησης της καμπύλης S μπορεί να μειώσει την αναλογία τάσης κορυφής του φιλμ κατά 40 τοις εκατό σε σύγκριση με το προφίλ σταθερής επιτάχυνσης στην ίδια κυκλική ταχύτητα. Αυτό επιτρέπει στο μηχάνημα να λειτουργεί με ρυθμό 250+ ανά λεπτό σε φιλμ LLDPE 12 μm χωρίς να υπερβαίνει το όριο ελαστικότητας του φιλμ.
Ο σερβοδείκτης έχει ακρίβεια ±0,3 mm για τοποθέτηση μήκους σάκου. Αυτή η ακρίβεια είναι σημαντική επειδή οι διακυμάνσεις στο μήκος της τσάντας μπορούν να επηρεάσουν τα επόμενα βήματα. Εάν η χάρτινη σακούλα έχει κοπεί περισσότερο από 2 mm σε μήκος, το χαρτοκιβώτιο συσκευασίας των 500 σακουλών είναι πολύ μεγάλο. Εάν η υφασμάτινη τσάντα κοπεί απότομα κατά 2 mm, το μέγεθος της υφασμάτινης τσάντας δεν πληροί τις απαιτήσεις. Το τμήμα μετατροπής του TAPPI λέει ότι η επαναληψιμότητα των διαστάσεων ήταν εντός ±0,5 mm και ο ρυθμός σπατάλης όγκου μειώθηκε κατά 60–70 τοις εκατό σε σύγκριση με τις ανοχές ±2 mm.
Αυτοματοποιημένη αλλαγή ρολού με Flying Splice
Η αλλαγή του κυλίνδρου είναι μια από τις μεγαλύτερες αιτίες απρόβλεπτου χρόνου διακοπής λειτουργίας στη διαδικασία αποσκευών. Το τυπικό ρολό 500 kg έχει πλάτος 1.200 mm και το φιλμ LDPE 15 μm είναι περίπου 28.000 γραμμικά μέτρα. Αυτό είναι αρκετό για περίπου 35.000 τυπικές σακούλες 800 mm. Με 250 σακούλες το λεπτό, μπορείτε να ξεμείνετε από ρολά σε περίπου 140 λεπτά. Έτσι υπάρχουν 8-10 αλλαγές έντασης ανά βάρδια.
Η χειροκίνητη επανατύλιξη διαρκεί 8–15 λεπτά τη φορά. Πρέπει να σταματήσετε το μηχάνημα, να βγάλετε τον άδειο πυρήνα, να τον τοποθετήσετε σε ένα νέο τύμπανο, να συνδέσετε την ουρά της μεμβράνης με το σύρμα που τρέχει και να το ξαναπεράσετε. Αυτό ισοδυναμεί με 60–120 λεπτά χαμένης παραγωγής ανά βάρδια. Οι κατασκευαστές σακουλών σκουπιδιών με μηχανές αυτόματης περιέλιξης μειώνουν το χρόνο κάθε αλλαγής σε 30–45 δευτερόλεπτα. Συνδέθηκε σε πλήρη ταχύτητα.
Αυτός είναι ο τρόπος με τον οποίο λειτουργεί το σύστημα ανατροπής μυγών-. Η δευτερεύουσα θέση ξετυλίγματος κρατά το ανταλλακτικό ρολό έτοιμο. Το μπροστινό του άκρο στερεώθηκε με κολλητική ταινία. Ο αισθητήρας λέιζερ το ανιχνεύει όταν η διάμετρος του κυλίνδρου που τρέχει φτάσει στο ελάχιστο καθορισμένο. το σύστημα ελέγχου στη συνέχεια επιταχύνει το ρολό αναμονής για να ταιριάζει με την ταχύτητα γραμμής. Πιέζει το καυτό μωσαϊκό ραβδί στο σημείο επικάλυψης. Έκοψε το παλιό δίχτυ. Όλα αυτά γίνονται σε 2-3 δευτερόλεπτα. Οι μηχανές δεν σταματούν ποτέ.
Η Ευρωπαϊκή Ένωση Οργανισμών Ανακύκλωσης και Ανάκτησης Πλαστικών (EPRO) διαθέτει λειτουργικά δεδομένα συγκριτικής αξιολόγησης για μετατροπείς ευέλικτων φιλμ. Τα δεδομένα δείχνουν ότι το αυτοματοποιημένο σύστημα ματίσματος μείωσε τον μέσο χρόνο διακοπής λειτουργίας ανά βάρδια από τις αλλαγές ρολού κατά 85 – 92 τοις εκατό. Αυτό μπορεί να επαναφέρει 50-100 λεπτά χρόνου παραγωγής ανά βάρδια.
Ενσωματωμένη ανίχνευση ελαττωμάτων και κλειστή-διόρθωση βρόχου
Οι απώλειες ποιότητας είναι μια σακούλα κατασκευασμένη από προδιαγραφές που πρέπει να πεταχτεί ή να πωληθεί σε χαμηλότερη ποιότητα. Αυτά αντιπροσωπεύουν συνήθως το 3-6 τοις εκατό της παραγωγής μηχανών χωρίς ενσωματωμένη επιθεώρηση. Στη σιδηροδρομική γραμμή υψηλής ταχύτητας 250+ αποσκευών ανά ώρα, ένα πρόβλημα ποιότητας που περνά απαρατήρητο ακόμη και για 90 δευτερόλεπτα είχε ως αποτέλεσμα 375 κακές αποσκευές.
Το σύγχρονο σύστημα ανίχνευσης μηχανικής όρασης έχει δύο βασικά σημεία.
Το Seal Check χρησιμοποιεί μια κάμερα σάρωσης με σύρμα-υψηλής ανάλυσης 2.048 – 4.096 pixel. Οι κάμερες θα απεικονίσουν την κάτω σφράγιση αμέσως μόλις κατασκευαστεί. Έλεγχος συστήματος ομαλότητας πλάτους στεγανοποίησης. Βρίσκει ατελή σύντηξη, ή ψυχρότητα. Εντοπίζει επίσης μόλυνση όπως σωματίδια γέλης ή σκόνη παγιδευμένα στη σφράγιση. Η Ένωση Τεχνολογιών Συσκευασίας και Επεξεργασίας (PMMI) είπε ότι η ενσωματωμένη θερμική απεικόνιση με χρήση ορατού φωτός ανίχνευσε το 98 τοις εκατό των ελαττωμάτων της σφραγίδας σε ταχύτητες άνω των 300 σακουλών ανά λεπτό.
Η επιθεώρηση διάτρησης χρησιμοποιεί μια δεύτερη κάμερα. Η κάμερα ελέγχει το βάθος και την ομοιομορφία της διάτρησης. Ένα τρύπημα που προκαλείται από μια ρηχή τσάντα τουρνικέ. Ένα πολύ βαθύ τραύμα προκαλεί πρόωρο σκίσιμο των σακουλών στο περιτύλιγμα. Το σύστημα μετρά το πάχος της υπόλοιπης γέφυρας υλικού σε κάθε σημείο διάτρησης. Επισημαίνει σακούλες εκτός του εύρους ανοχής 0.5 -1.5 mm.
Όταν ανιχνεύεται ένα ελάττωμα, το σύστημα όχι μόνο ηχεί ο συναγερμός. Στέλνει τα δεδομένα μέτρησης πίσω στους ελεγκτές στεγανοποίησης και διάτρησης. Εάν η θερμοκρασία στεγανοποίησης είναι πολύ χαμηλή και η σύντηξη είναι ατελής, ο ελεγκτής θα αυξήσει αυτόματα το σημείο ρύθμισης 2 – 3 βαθμούς C. Εάν το βάθος διάτρησης είναι πολύ μικρό, ρύθμιση σερβομηχανισμού βάθους λεπίδας 0,02 mm. Αυτή η διόρθωση κλειστού{7}}βρόχου έχει εγκριθεί σύμφωνα με το άρθρο 8.5.1 του πλαισίου διαχείρισης ποιότητας ISO 9001 σχετικά με τα αποτελέσματα της διαδικασίας ελέγχου. Μειώνει τα απόβλητα που σχετίζονται με την ποιότητα από 3–6 τοις εκατό σε λιγότερο από 0,5 τοις εκατό. Αυτό ισοδυναμεί με 6 – 12 επιπλέον λεπτά παραγωγής ανά ώρα.
Γρήγορη-Αλλαγή εργαλείων για παραγωγή πολλαπλών-μορφών
Καθώς επεκτείνεται η σειρά των σάκων σκουπιδιών, επεκτείνονται και τα μεγέθη, όπως από τσάντες κουζίνας 20-λίτρων έως επενδύσεις κάδων 240 λίτρων. Οι μετρητές ποικίλλουν επίσης, από λεπτές σακούλες των 12 microns έως 35 μm βαρέως τύπου. Και διαφορετικά στυλ, όπως επίπεδη σφράγιση, σφραγίδα με αστέρι, φερμουάρ, τσιμούχα κ.λπ. Επομένως, η γρήγορη εναλλαγή μεταξύ αυτών των τύπων είναι ένας βασικός παράγοντας στην απόδοση.
Η μέθοδος SMED η μέθοδος SMED από την Ιαπωνική Ένωση Διαχείρισης. Πολλά εργοστάσια το χρησιμοποιούν για να αλλάξουν δουλειά. Το SMED χωρίζει τον χρόνο εγκατάστασης σε δύο μέρη. Οι εσωτερικές ρυθμίσεις σημαίνουν ότι το μηχάνημα έπρεπε να σταματήσει. Οι εξωτερικές ρυθμίσεις σημαίνουν ότι μπορείτε να είστε έτοιμοι καθώς το μηχάνημα συνεχίζει να λειτουργεί. Ένα μηχάνημα κατασκευής σακουλών απορριμμάτων που ακολουθεί τους κανόνες SMED έχει αυτά τα χαρακτηριστικά.
- Γρήγορη-αποδέσμευση στεγανοποιήσεων χρησιμοποιώντας το μοχλό ασφάλισης έκκεντρου αντί για κοπτήρες μπουλονιών. Ως αποτέλεσμα, ο χρόνος που απαιτείται για την ανταλλαγή γραμμωτών κωδίκων μειώθηκε από 20 λεπτά σε λιγότερο από 3 λεπτά.
- Καρότσια εργαλείων στη θέση τους εκ των προτέρων. Διατηρούν τις ράβδους σφράγισης, τις λεπίδες διάτρησης και τις πτυσσόμενες πλάκες του επόμενου σχήματος ακριβώς μέσα στο μηχάνημα. Έχουν ρυθμιστεί στην τρέχουσα εκτέλεση.
- Ρυθμίσεις σερβο σύμφωνα με τη συνταγή. Το μήκος, το πλάτος αναδίπλωσης και η θέση διάτρησης αυτών των σάκων ελέγχου. Το PLC θα τους καλέσει σε πέντε δευτερόλεπτα. Και δεν χρειάζεται μηχανική αλλαγή.
- Τα σημεία σύνδεσης των σιδηροτροχιών οδηγών με σπείρωμα και των σταθμών συγκόλλησης ταινίας είναι κωδικοί χρώματος. Επομένως, ο χειριστής δεν χρειάζεται να κοιτάξει κανένα εγχειρίδιο για να βρει και να συνδέσει τη σωστή διαδρομή.
ISO 22400-2 κανόνες OEE χρησιμοποιούνται από το Institute of Manufacturing Performance. Διαπίστωσαν ότι οι μηχανές σακουλών που βασίζονται σε SMED ήταν σε θέση να αλλάξουν ολόκληρη τη μορφή σε έξι έως 10 λεπτά. Αυτό περιλαμβάνει ποιοτικούς ελέγχους πρώτου είδους. Αλλά η μέση μηχανή διαρκεί 30-45 λεπτά. Για εγκαταστάσεις που αλλάζουν μορφή 4–6 ανά βάρδια, μπορείτε να εξοικονομήσετε 90–180 λεπτά χρόνου εργασίας.
Προβλεπτική Συντήρηση και Διαθεσιμότητα Εξοπλισμού
Ο μη προγραμματισμένος χρόνος διακοπής λειτουργίας προέρχεται από αστοχία εξαρτήματος. Για παράδειγμα, τα ρουλεμάν κολλάνε, οι θερμαντήρες στεγανοποίησης καίγονται ή μια λεπίδα διάτρησης φθείρεται. Το κλείσιμο έχει βλάψει περισσότερο την παραγωγικότητα. Γιατί συμβαίνει χωρίς προειδοποίηση. Πρέπει να βρείτε το πρόβλημα για να μπορέσετε να το λύσετε.
Το Institute of The Society of Manufacturing Engineers δημοσίευσε ορισμένα στοιχεία. Ο απρογραμμάτιστος χρόνος διακοπής λειτουργίας για τους Packers χρειάστηκε 45 έως 90 λεπτά από τη διακοπή έως την επανεκκίνηση, έδειξαν τα δεδομένα. Μόνο η διάγνωση διαρκεί 25-40 λεπτά.
Η προγνωστική συντήρηση λύνει αυτό το πρόβλημα. Ελέγχει την υγεία των εξαρτημάτων. Δίνει μια προειδοποίηση όταν ένα εξάρτημα χειροτερεύει αλλά δεν αποτυγχάνει. Τα πρέπει και τα μη του κατασκευαστή μηχανών κατασκευής σακουλών σκουπιδιών περιλαμβάνουν:
Οι αισθητήρες κραδασμών είναι τοποθετημένοι στο ρουλεμάν του σταθμού στεγανοποίησης. Οι αισθητήρες επιτάχυνσης μετρούν τα μοτίβα δόνησης των ρουλεμάν. Όταν ξεκινά ο αγώνας-απογύμνωσης των ρουλεμάν, η συχνότητα δόνησης αλλάζει προφανώς. Η αλλαγή μπορεί να ανιχνευθεί μεταξύ 200 και 400 εργάσιμων ωρών πριν σπάσει τελείως το ρουλεμάν. Αυτό συμμορφώνεται με τους κανόνες του ISO 10816 για μηχανική επιθεώρηση κραδασμών. Αυτή η έγκαιρη προειδοποίηση σάς δίνει χρόνο να αλλάξετε ρουλεμάν κατά τη διάρκεια μιας προγραμματισμένης διακοπής συντήρησης.
Ελέγξτε την αντίσταση του θερμαντήρα στεγανοποίησης μέσω παρακολούθησης. Η τσιμούχα περιέχει θερμαντήρες φυσιγγίων. Καθώς οι θερμάστρες γερνούν, τόσο μεγαλώνει η αντίστασή τους. Εξετάζοντας τις τάσεις αντίστασης, μπορείτε να δείτε πότε οι θερμαντήρες πλησιάζουν στο τέλος της ζωής τους. Αυτό αποτρέπει τη δυσλειτουργία των θερμοκρασιών στεγανοποίησης κατά τη διάρκεια της κυκλοφορίας. Εάν συνέβαινε μια τέτοια αστοχία, θα προκαλούσε εκατοντάδες σπασμένες σφραγίδες πριν το αντιληφθεί κάποιος χειριστής.
Τα άκρα της λεπίδας διάτρησης-ήταν επίσης υπό επιτήρηση. Αλλά στις περισσότερες περιπτώσεις, ο αισθητήρας δεν μπορεί να τοποθετηθεί απευθείας στη λεπίδα. Αντίθετα, μετράτε τη δύναμη που απαιτείται για τις σιλουέτες. Αυτή η δύναμη διαβάζεται από την ανάδραση ροπής του σερβο συστήματος με πτερύγια. Η λεπίδα θαμπώθηκε και η δύναμη ανεβαίνει. Όταν η ροπή είναι 15 – 20 τοις εκατό υψηλότερη από την κανονική, αυτό σημαίνει ότι οι λεπίδες πρέπει να αντικατασταθούν. Έτσι, μπορείτε να προγραμματίσετε να το τρίψετε ή να το αντικαταστήσετε, αντί να περιμένετε να υποβαθμιστεί η ποιότητα κοπής και μετά να το διορθώσετε.
Ηνωμένες ΗΠΑ. Το Γραφείο Ενεργειακής Απόδοσης και Ανανεώσιμων Πηγών Ενέργειας του Υπουργείου Ενέργειας παρέχει καθοδήγηση σχετικά με την αξιοπιστία του συστήματος παραγωγής. Λέει ότι η προγνωστική συντήρηση των μαλακών-συσκευασμένων συσκευών μπορεί να μειώσει τον απρογραμμάτιστο χρόνο διακοπής λειτουργίας κατά 35-45 τοις εκατό. Μειώνουν επίσης το κόστος εργασίας συντήρησης κατά 20-30 τοις εκατό σε σύγκριση με την παθητική συντήρηση.
Διαχείριση Ενέργειας και Βιώσιμη Παραγωγικότητα
Η υψηλότερη παραγωγικότητα μπορεί να καταναλώσει περισσότερη ενέργεια. Αυτό μπορεί να μειώσει τις αποταμιεύσεις σας. Αυτό ισχύει ιδιαίτερα όταν οι τιμές ηλεκτρικής ενέργειας είναι υψηλές ή επιβάλλονται φόροι άνθρακα. Μια Μηχανή Κατασκευής Σακούλων Σκουπιδιών έχει τα χαρακτηριστικά της εξοικονόμησης ενέργειας και της διαχείρισης της κατανάλωσης ηλεκτρικής ενέργειας.
- Η αναγεννητική πέδηση σερβο είναι ένα από τα χαρακτηριστικά. ο σερβομηχανισμός ευρετηρίου-φιλμ επιβραδύνεται από την πλήρη ταχύτητα στο μηδέν σε κάθε κύκλο, ο κινητήρας γίνεται γεννήτρια. Στέλνει την κινητική ενέργεια πίσω στο δίαυλο DC. Σε γρήγορες μηχανές που εκτελούν περισσότερους από 250 κύκλους ανά λεπτό, αυτή η ανακυκλωμένη ενέργεια μπορεί να καλύψει το 15–25 τοις εκατό της συνολικής ανάγκης ισχύος του σερβο συστήματος.
- Ο έλεγχος δημιουργίας αντιγράφων ασφαλείας σφραγίδας είναι μια άλλη λειτουργία. Κατά τις αλλαγές ρολού, αλλαγές μορφής ή σύντομες στάσεις παραγωγής, οι θερμοκρασίες σφράγισης διατηρούνται στο 85–90 τοις εκατό του σημείου ρύθμισης εργασίας. Δεν πέφτει πάντα σε θερμοκρασία δωματίου. Το Κοινό Κέντρο Ερευνών της Ευρωπαϊκής Επιτροπής (ΚΚΕρ) διαθέτει έγγραφο αναφοράς για τη μετατροπή φιλμ πολυμερούς. Η λειτουργία αναμονής μειώνει τον χρόνο που χρειάζεται για να ξαναθερμάνετε τη ράβδο στεγανοποίησης από 4–6 λεπτά σε λιγότερο από 60 δευτερόλεπτα, είπε. Καταναλώνει 40 τοις εκατό λιγότερη ενέργεια από την πλήρη αναθέρμανση.
- Χρησιμοποιείται επίσης τήξη με-κόλλα κατ' απαίτηση. Για μηχανές που χρησιμοποιούν κολλητική ταινία για την κατασκευή σακουλών με κορδόνια περίσφιξης, η κόλλα επεξεργάζεται σε μικρές παρτίδες των 50 – 100 γραμμαρίων χρησιμοποιώντας ένα-σύστημα θερμής τήξης κατ' απαίτηση. Δεν έχουν γεμάτο ρεζερβουάρ 5 λίτρων στα 170 όλη την ώρα. Αυτό μειώνει την κατανάλωση ενέργειας του συστήματος κόλλας κατά 35–40 τοις εκατό.
Σύναψη
Η αποτελεσματικότητα της μηχανής κατασκευής σακουλών αα προέρχεται από πολλά πράγματα που συνεργάζονται. Αυτά περιλαμβάνουν τη σχεδίαση του μηχανήματος (όπως η σφράγιση σε σειρά), τον έλεγχο κίνησης (servo{1}}driven S-indexing curve), τον αυτοματισμό (fly-shear roll αλλαγές), τον έλεγχο ποιότητας ενσωματωμένος (βλέπε όραση{4}}βασισμένη σε κλειστό-διόρθωση βρόχου), τις μεθόδους λειτουργίας (SMED{6} βασισμένο σε σχεδίαση με βάση τη συντήρηση) ροπή) και χρήση ενέργειας (αναγεννητικό φρενάρισμα και εφεδρικός έλεγχος θερμοκρασίας).
Κάθε μέρος αναπλήρωσε ένα διαφορετικό είδος απώλειας. Αυτοί οι τύποι ζημιών προέρχονται από το πλαίσιο ΟΕΕ. Είναι η χρηστικότητα, η απόδοση και η ποιότητα. Και τα αποτελέσματα αυτών των μερών δεν αθροίζονται μόνο. Πολλαπλασιάστε τα δύο.
Για παράδειγμα, εάν ένα μηχάνημα αυξάνει κάθε περιοχή απώλειας κατά 15 τοις εκατό, η συνολική αύξηση της παραγωγικότητας είναι περίπου 55 τοις εκατό. Όχι 15 τοις εκατό. Αυτό συμβαίνει επειδή όταν η απόδοση και η ποιότητα βελτιώνονται επίσης, απομένει περισσότερος χρόνος για την παραγωγή.
Αυτό το πολλαπλασιαστικό φαινόμενο είναι που κάνει ένα πραγματικό μηχανικό σύστημα{0}}παραγωγικότητας διαφορετικό από ένα πιο γρήγορο.
Αναφορές
- ISO 22400-2:2014.Συστήματα αυτοματισμού και ενοποίηση - Βασικοί δείκτες απόδοσης (KPI) για τη διαχείριση κατασκευαστικών λειτουργιών - Μέρος 2: Ορισμοί KPI.
- Εταιρεία Πλαστικών Μηχανικών (ΣΠΕ).Πρακτικά συνεδρίου ANTEC - Χρόνος παραμονής και αντοχή σφράγισης σε στεγανοποίηση μεμβράνης πολυαιθυλενίου υψηλής-ταχύτητας.
- IEEE.Συναλλαγές σε Industrial Electronics - S-Προφίλ κίνησης καμπύλης για ευρετηρίαση ευέλικτου φιλμ.
- Τμήμα Μετατροπής TAPPI.Τεχνικές κατευθυντήριες γραμμές για την επαναληψιμότητα διαστάσεων στη μετατροπή φιλμ.
- Ευρωπαϊκή Ένωση Οργανισμών Ανακύκλωσης και Ανάκτησης Πλαστικών (EPRO).Λειτουργικά δεδομένα συγκριτικής αξιολόγησης για μετατροπείς ευέλικτων φιλμ.
- Association for Packaging and Processing Technologies (PMMI).Τεχνολογίες Inline Inspection για Γραμμές Συσκευασίας Υψηλής-Ταχύτητας.
- ISO 9001:2015.Συστήματα διαχείρισης ποιότητας - Απαιτήσεις.
- Ιαπωνική Ένωση Διαχείρισης.Μεθοδολογία και πλαίσιο υλοποίησης Single-Minute Exchange of Die (SMED).
- Manufacturing Performance Institute.OEE Benchmarking Studies for Converting Equipment.
- Εταιρεία Μηχανικών Κατασκευής (ΜΜΕ).Μελέτες περιπτώσεων Predictive Maintenance in Flexible Packaging.
- ISO 10816.Μηχανική δόνηση - Αξιολόγηση της δόνησης της μηχανής με μετρήσεις σε μη -περιστρεφόμενα μέρη.
- Υπουργείο Ενέργειας των ΗΠΑ - Γραφείο Ενεργειακής Απόδοσης και Ανανεώσιμων Πηγών Ενέργειας.Οδηγίες Αξιοπιστίας και Συντήρησης Συστημάτων Κατασκευής.
- Κοινό Κέντρο Ερευνών της Ευρωπαϊκής Επιτροπής (ΚΚΕρ).Έγγραφο αναφοράς ΒΔΤ για τη βιομηχανία μετατροπής φιλμ πολυμερών.
